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（l）每次開機前要檢查一下銑床后面潤滑油泵中的潤滑油是否充裕，空氣壓縮機是否打開，切削液所用的機械油是否足夠等。
（2）開機時，首先打開總電源，然后按下CNC電源中的開啟按鈕，把急停按鈕順時針旋轉，等銑床檢測完所有功能后（下操作面板上的一排紅色指示燈熄掉），按下機床按鈕，使銑床復位，處于待命狀態。
(3）在手動操作時，必須時刻注意，在進行X、Y方向移動前，必須使Z軸處于抬刀位置。移動過程中，不能只看CRT屏幕中坐標位置的變化，而要觀察刀具的移動，等刀具移動到位后，再看CRT屏幕進行微調。
(4)在編程過程中，對于初學者來說，盡量少用G00指令，特別在X,Y,Z三軸聯動中，更應注意。在走空刀時，應把Z軸的移動與X、Y軸的移動分開進行，即多抬刀、少斜插。有時由于斜插時，刀具會碰到工件而發生刀具的破壞。
(5)在使用電腦進行串口通信時，要做到：先開銑床、后開電腦；先關電腦、后關銑床。
避免銑床在開關的過程中，由于電流的瞬間變化而沖擊電腦。
(6)在利用DNC(電腦與銑床之間相互進行程序的輸送）功能時，要注意銑床的內存容量，一般從電腦向銑床傳輸的程序總字節數應小于23kB。如果程序比較長，則必須采用由電腦邊傳輸邊加工的方法，但程序段號，不得超過N9999。如果程序段超過1萬個，可以借助MASTERCAM中的程序編輯功能，把程序段號取消。
(7）銑床出現報警時，要根據報警號查找原因，及時解除報警，不可關機了事，否則開機后仍處于報警狀態。
采用尋邊器對刀，其詳細步驟如下：
（1）X、Y向對刀
①將工件通過夾具裝在機床工作臺上，裝夾時，工件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。
②快速移動工作臺和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側；
③改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機床坐標系中的X坐標值，如-310.300；
④抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作臺和主軸，讓測頭靠近工件右側；
⑤改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械坐標系中的X坐標值，如-200.300；
⑥若測頭直徑為10mm，則工件長度為-200.300-（-310.300）-10=100，據此可得工件坐標系原點W在機床坐標系中的X坐標值為-310.300+100/2+5=-255.300；
⑦同理可測得工件坐標系原點W在機械坐標系中的Y坐標值。
（2）Z向對刀
①卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；
②將Z軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上；
③快速移動主軸，讓刀具端面靠近Z軸設定器上表面；
改用微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到Z軸設定器上表面，直到其指針指示到零位；
⑤記下此時機床坐標系中的Z值，如-250.800；
⑥若Z軸設定器的高度為50mm，則工件坐標系原點W在機械坐標系中的Z坐標值為-250.800-50-（30-20）=-310.800。
（3）將測得的X、Y、Z值輸入到機床工件坐標系存儲地址中（一般使用G54-G59代碼存儲對刀參數）。
4、注意事項
在對刀操作過程中需注意以下問題：
（1）根據加工要求采用正確的對刀工具，控制對刀誤差；
（2）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度；
（3）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險；
（4）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重后果。
二、刀具補償值的輸入和修改
根據刀具的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。
需注意的是，補償的數據正確性、符號正確性及數據所在地址正確性都將威脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢。
